在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES系统在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。随着信息技术不断实现，以及整个时代变化的所需，处于ERP系统之后的MES系统，逐渐的被人们所关注。到了现在MES生产制造执行系统的普及已经有了一定的规模。在MES系统与自动化系统的集成方面，我觉得目前很多企业还是过于注重IT技术本身，而忽视了MES系统与周边系统业务管理在功能上的协同性与业务逻辑的完整性。对应MES制造指令底层自动化系统的细化与分解等，都要求进行整体的应用逻辑设计与集成，而不仅仅是数据交换那么简单。

     MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈；要实现生产执行管控的信息化，需要运用MES系统进行生产计划、生产组织、生产调度、协调与控制等，从而实现物质变换、产品生产、价值创造。要想用好MES系统，还要善于挖掘、应用MES系统的功能和价值，比如运用MES系统进行生产战略制定、生产计划设计、生产运作控制、生产分析，通过MES系统的强大功能，分析问题、查找原因、制定对策，从而改善、优化生产流程和生产质量管控体系，提升企业核心竞争力。

     随着市场竞争的激烈化，企业在产品的质量、成本、交货期等方面提出越来越高的要求，这就要求制造管理体系中必须对包括成本、物流、质量、排产计划、在库管理、订单跟踪、终判放行、成品出厂在内的各种应用要素进行统一的集成管理。同时，由于不同行业其生产形态、管理对象、企业管理方式也存在很大的差异性，都使得构建制造管理系统成为一项非常大的复杂工程。建设数控车间系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。

      MES系统的完全集成对现代企业的商业运作来说是至关重要的。制造系统是由许多不同的功能相互协同而构成的。制造系统的整体集成可以帮助企业实现一流的运营效率，相反，零散的解决方案将成为车间绩效改善的瓶颈。当然，中国的MES系统与国外还是有一定的差距。国内MES厂商在经过数年的积累以后，产品日趋完善、成功客户不断增多，MES市场的国内厂商日渐增多，相比之下，国外厂商在产品、公司实力和技术积累上等都具有一定的优势。而国内MES厂商的优势在予对客户的响应迅捷、了解本土企业、成本较低等，而劣势在于产品的整体架构、细节功能、产品的成熟度等方面与国外产品尚有差距。但是，在某些行业，国内MES提供商已经成为国外厂商不容忽视的强劲竞争对手。

      MES系统选型的功能正在向控制层和计划层渗透，三层结构的分工可能更模糊。MES功能中的计划排产与执行调度模块越发突出的推广普及。通过数据采集，实现生产过程可视化，可以让管理者远程知道实时生产过程，让更多的人可以监视生产过程，间接减少故障；它应是MES的核心。单一功能的MES产品正在向集成的MES和整体解决方案发展。信息技术领域的分布对象技术标准日渐成熟是MES发展和集成的基础，提高进一步推动了MES的发展和推广，ERP在企业中的作用是不可或缺的。

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