MES系统通过提高生产信息透明度，使得企业有机会不断发现工艺环节存在的问题，进而实行相应的改进，最终有效地降低劳动力和生产成本。不断改进生产工艺，降低生产成本，是工业和金属行业的生产商们一直要面临的问题。MES系统产生之初，主要是具体某个业务功能的软件系统的开发应用，初期实现了制造型企业生产及其相关领域的人员、设备的基础效率。但随着信息技术的快速发展，和企业对管理与效率要求的不断提升，MES系统的应用与发展逐渐暴露出一些问题，这些问题某种程度上制约了企业产品经济指标的最优化，MES系统与各个信息系统的集成必要性油然而生。

     MES系统的集成或融合主要还是集中在横向的信息系统之间，这些系统同属于上层管理系统与车间基础自动化系统之间的层次。功能的实现主要是业务功能的横向覆盖与MES系统模块的拓展。这种集成实现的是人员、设备基础效率的再挖掘与提升。而后逐渐发展的则是同纵向的信息系统之间的集成，这些系统既包括位于上层的各个管理系统，又包括位于下层的各个车间设备的基础自动化系统。功能主要实现的是数据流在整个运作过程的有效流动、信息的有效下达与反馈，不仅仅实现自身系统模块的拓展，也是企业整个业务流程上下游的整合。这种集成实现的是纵向整体效率的提升，是业务流程上下游协同效率的提升，以此带来企业生产及其相关领域资源配置的高效化，使得资源的利用与配置更趋于合理。

     MES系统的质量管理模块，能够对工件加工过程进行全程跟踪，实时采集其设备、工人、质量等数据信息，对出现质量问题的产品的进行统计，为实现全程质量双向追踪提供信息依据，并为生产过程的优化完善提供更依据，帮助企业建立完善的质量管理体系。生产控制是MES系统的核心所在，它将企业的整个生产过程有机的结合在一起，使得企业能够有效的降低库存，提高效率。同时各个原本分散的生产流程的自动链接，也使得生产流程能够前后连贯进行，而不会出现生产脱节，耽误生产交货时间。要做到各环节工作的及时性，各环节要有明确的责任部门负责，对事情要有明确的时间要求，该环节工作应达到什么标准。MES系统实施，通常涉及到计算机人员、企业管理人员、车间现场操作人员和具体业务人员等方面，为了保证MES的顺利实施，必须对相关人员进行足够的培训。在MES系统软件项目管理过程中，有时候会出现项目进展不顺利的情况，有时候项目则会直接垮掉。真正精明的MES系统软件管理人员必须要有能力对项目进行预判，并及时加强管理及采取必要的措施，同时还要积累经验，帮助整个MES软件团队吸取教训。