MES系统的难点所在工序级调度关系到设备、物料、质量、人员、工艺等很多方面。MES系统局限于总体生产计划的编排，而没有考虑设备的实际运行状态和生产线的工艺约束，某些ERP提供的车间级的生产计划无法细化到每一个加工中心，每一条预装线。如何合理的安排生产使得生产效率最高，如何对生产过程中的情况进行干预、处理，这就要求软件系统必须能够灵活的设置，提供车间作业计划重排功能和一套行之有效的算法。市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，越来越迫切地要求“消除断层”，即需要一种可以由下而上实时掌握生产现场状况的信息管理系统。

      MES资源绑定为了解决工厂生产计划、生产调度、进度控制、进度反馈、质量反馈等问题，模具厂开始实施MES制造执行系统，同时对ERP系统生产计划管理模块进行了必要的调整，以实现生产计划分层控制的思想。为应对各国客户的稽核，往往会考虑实施MES系统来达到目的。其制造分部往往以生产能力为管理重点，以日常系统维护工作为主，研发设计的能力较弱。他们选择MES供应商时，且可能会在往后一段时间内，实现MES服务的整体外包。实施MES后企业的日常生产运营将基于在MES构建的信息平台上，MES系统的集成、高效的性能将给企业带来无限的发展前景。然而MES系统的实施给企业管理者和员工带来的思维上全新的挑战，给企业的运营模式将带来深远的影响。

     MES系统需求分析是需要通过一整套的、规范的信息化需求分析方法业务的真正需求，来实现企业对MES的正确描述。从MES发展趋势来看，随着的飞速发展，更多的技术手段在MES中实现，更好的解决方案在不断深化应用，如现在已有将生产优化模型集成在MES中，实现智能控制等；MES系统实施方法也在不断进步，大多数制造业企业的生产管理人员在制订生产作业计划的时候普遍存在的情况。在计划执行过程中突发问题不断出现，企业的管理者成了由于不能合理地安排生产作业计划，不但企业各类资源的使用效率不能充分发挥，而且还会产生进度和质量的矛盾。

     在生产计划管理中设计了人工下达生产计划功能，应用此种功能，生产管理者可以自行手工下达生产计划。此种功能在MES系统尚未使用的情况下，以及MES系统出现故障的情况下，能起到和MES产生的生产顺位计划相同的作用。