MES系统是一个以排产为核心的、功能上很完整的生产管理系统，它所需要的所有基础数据都可以在MES系统内部生成和维护。但是，MES用户一般要把MES系统与ERP系统同时使用，这两个软件在数据上和功能上的连通将会给用户带来最大的效益。MES系统与其他软件连接，才能让用户得到最大限度的收益。企业对MES制造执行系统的需求将呈上升趋势，MES在企业尤其是应用相当普遍。毕竟集团化企业已具备规模化生产，而企业工厂分布各地，迫切需要实时管控所有子企业的生产运营状况。因此，MES对集团化的运行提供很好的支撑。企业还可以通过MES将管理思想和工具系统复制到其他工厂，在集团内进行推广，使其成为整合企业资源的有力工具。

    从MES系统产品各模块的功能设计来说，体现了一个严谨的业务逻辑关系，从而进一步转化成为关系密切的生产数据关系流，进而形成反映企业生产的绩效指标和效益指标等等。从这一点出发，企业运用MES产品，最终成果是体现在对相关关键指标和数据的反映上，因此，对于生产数据的精确性控制要求是必不可少的，而且常常必须要同时保证数据的“及时性”。企业如果在这一点上无法保证，那么真的会出现输入的是垃圾，输出的也是的现象，那么价值就更是不知道从何谈起了。企业在实施MES系统的时候，既要考虑到对现状的满足程度又要符合未来发展的要求，因此在系统设置和功能匹配的过程中要注意对系统灵活性的要求，为MES产品可创造的长远价值奠定基础。

     MES系统生产任务管理实施风险分析正如前面分析的MES系统项目实施面临的挑战一样，在该公司的实施中也面临着类似的问题。该公司已经实施了ERP系统，且ERP系统覆盖了部分的生产相关的内容，便于生产成本的采集，通过MES系统的信息集成，自动生成了所有零件的生产指令卡，减少了信息的重复录入量，显著缩短了车间的生产准备时间，通过信息共享，提高了信息的透明度与利用率，提高了管理效率。MES系统的所有数据都以科研生产任务为主线，基于统一的数据库平台，这使得各岗位人员都能够通过系统的信息查询和数据统计功能获得自己所关心的数据。规范了生产管理流程。MES通过对生产过程各环节的时间节点、数量、进度等信息的限制和监控，达到了规范生产流程的目的。MES系统内丰富的工时、质量、任务量等生产数据为产品质量分析、生产资源优化配置、生产计划合理安排提供了科学依据。

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