电子/通信行业是以组装为主的劳动密集型产业，对产线速度和品质要求较高，关注物料配给、产品追溯和操作员KPI，使MES制造执行在该行业的应用较为普遍受经济危机影响，MES制造执行系统在该行业的应用虽然有所增长，但增速下滑。

   在系统上现阶段，也遇到很大困难，因新厂，产量在初期少，且生产计划不稳定，有时候生产时，生产线停停走走，所以MES系统的车间计划模块、物料拉动模块基本没法使用，甚至因为生产临时变动或数据错误，而要IT手工修改MES中的数据。虽然MES功能已能用，但这个功能是应对量产后的生产模式，在试制期，MES的部分功能不能盲目上线，需要保持手工作业的仍然要继续，在量产后再逐渐使用。

    在ERP与MES的业务功能交集方面，二者在生产计划、质量管理、执行跟踪等方面均存在管理的内容，但二者管理的内容不完全相同，执行精度也不同。另一个现象是，企业对MES系统的应用率较低。被调查的企业中，MES制造执行系统实施完后达到项目预期的仅为55%，还有45%的企业MES项目的实施并没有达到初期的目的。从各行业的应用来看，冶金与石化行业的MES应用率最高为62%，最低是机械与装备行业为49%。电子电器行业零部件行业的MES应用率居中，分别是59%和60%。
   

   美国先进制造研究机构（AMR）将MES系统定义为：位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统。主要通过将位于上层的计划管理系统的各项生产与管理任务指标分解与下达给位于下层的工业控制系统，将管理系统与车间基础自动化系统有效串联起来，实现数据流的有效流动。功能实现主要是数据的采集与传递，跟踪数据流的整个运作过程，实现质量、库存等信息的可追溯。
 

   管理生产所需资源，协调劳动者、生产设备、工具和物料的分配使之最优化，并且跟踪其当前工作状态以及完工情况；实时分析从制造现场采集到的信息，跟踪和分析加工过程的质量，确保产品品质；
  

   许多企业的生产车间对于在制品的监控、管理和统计往往由专职人员通过现场巡视、清点和记录来完成，车间计划员和生产调度人员根据在制品巡视结果、计划部当月计划、缺件和临时件生产指令制订生产计划并调度安排。由于对在制品巡视的记录不能及时反馈到车间计划调度室，紧缺件的“插队”需求和设备能力的未知性、人力资源的不确定性，导致生产排程和计划调度经常发生资源冲突，设备和人力负载不能有效平衡，因此整个车间生产计划和调度工作非常繁重，效率不高，为保证生产任务“后墙不倒”。
  

   制造企业成功实施MES制造执行系统后将为企业带来以下效益：生产准备时间和生产周期大大缩短，产品质量提高，设备利用率全面提升，生产排程和调度效率大幅度提高，车间资源得以更有效的利用，车间管理能力和管理效率快速提升，生产成本进一步降低，产品报废和超差得到有效的控制，在制品追溯速度和准确性大幅度提高，工时管理将更加科学合理。与ERP、PDM、DMS、SCM等系统做集成，不但能从相关系统获取订单、BOM等数据，也能将车辆制造信息发给其他系统，形成企业内信息流的闭环。