制造业管理模式的变更与数字化生产的应用，是推动制造业信息化发展的基本动力，这也正是企业推行制造执行系统的根本原因。纵观国内企业，MES的应用已经非常普遍，而我国制造业信息系统建设的重点普遍放在管理系统和现场自动化系统两个方面。数控车间的管理模式和生产流程对企业信息化建设提出了挑战，仅仅依靠单纯的开发和现场自动化系统已经无法应对新的局面。制造执行系统恰好能填补这一空白，它是近几年来在迅速发展、面向执行层的实时信息系统的信息化建设在各个领域都取得了不同程度的进展，但是，仍然面临信息孤岛和信息断层所带来的各种问题。经过多年跟踪国内外的先进技术与理念，并结合国内部分企业的实际应用情况，我们认为在提高生产效率最有效的途径就是通过实施具有企业特色的制造执行系统来构建以“精益生产、协同制造”为核心的数字化车间。使用MES的用户可以对下达的任务做出快速反应；处理紧急任务有弹性空间；对生产流程做到精细化管理；帮助企业降低生产成本、缩短制造时间、提高产品质量。

      制造执行系统模块的根据各个车间进行任务的合理编制并下达相应车间进行车间装配生产；根据车间装配生产计划及各生产指令和物料准备情况，适时制定、调整各班组的周生产计划；确保生产计划节点完成生产任务。制造执行系统当今的技术改造不仅仅是厂房的新技术的引进，更为重要的是工艺的业务的重组、信息化系统的集成应用。MES系统通过技术改造建设的工厂不仅要有一流的设备，更要有一流的工艺，更应该是数字化的工厂。因此与易地技术改造配套的信息化建设，同易地技术改造一样是一项宏大的战略工程。

      随着全球经济一体化进程的加快，企业间并购重组是大趋势，国内各制造型企业的生产方式也发生很大的变化，由面向局部的车间级制造管理，向支持异地网络化协同制造发展，是现代面临的MES系统的发展的主要的问题。企业生产过程中工序和设备多而复杂，资金流动频繁、投资规模巨大。企业的生产经营活动不仅包括人事、财务等传统的信息管理内容，还涉及了生产管理领域。企业不仅须根据订单情况进行全面的质量管理，制订生产计划，还要在生产过程中进行数据信息采集和全面的监控，对产品、物料等信息进行详细全面的统计。

      MES系统建设必须以工厂模型为依托，以全流程物料移动与跟踪为主线，以设备全面全生命周期管理为中心，以安全优化生产为目标进行设计和实施，保障系统的实用性和实效性。MES系统车间的操作人员在作业时，将序列号与工单建立关联关系，这样工艺路线就落实到每一个具体的序列号了。MES系统实施对于企业形成了挑战，这种挑战正是企业由大规模制造向优质制造转型面临的最大选择上，除了必要的信息化建设能力之外，还需要考虑行业特征熟知度，更希望具备自动化确保对于设备数据的高效采集，同时良好的项目管理能力也是必不可少的，管理层与执行层之间存在信息不对称，难以互通，车间现有管理工具智能化程度不高，生产现场的监控缺乏工具支持，数据采集相对滞后等。

      MES系统选型过程中应考虑的因素，应充分考虑到MES后期的集成，MES系统本身是一个分布式系统，它涉及了企业的及整个生产过程，是将其相关信息的全面集成，也实现了企业横向过程的信息集成。与此同时，MES系统通过对计划执行与物料流、设备的监控、产品质量的监督和工艺系统的跟踪和集成，实现企业各个层次之间纵向过程的集成。MES系统明确了企业需求，认清了现有系统现状之后，不论是自行开发适应企业需要的软件系统，还是采用成形的套装软件，企业都必须注意MES系统的重要功能。现场将完成很多故障诊断的逻辑并将结果传送至上位系统，MES系统再根据可能性大小按顺序进行提示。由于工件的制造信息须伴随工件始终，为了避免因数据丢失而长时间影响后续作业，需在现场适当设置人工读写站，能通过通信网络读取上位系统和控制系统的相关信息并能将信息写入数据载体或上位系统。

      MES系统间以及各控制层之间的信息必须要可以自由流动，为此需要在它们之间构建通信网络。目前常规的做法是在管理层与控制层之间通过工业交换信息，控制层与现场设备层之间通过现场总线交换信息。为了避免不必要的通信转换，控制系统的最好具有进行以太网和现场总线通信的功能。变频器最好具备对应现场总线的通信接口。通过设备维护管理功能的使用，通过对状态的监控和数据的收集，MES精益制造管理系统不仅能及时提出设备维护的指导性意见，还能辅助有关人员对设备进行有效管理和维护的各项工作，保证企业机器设备和相关资产的正常运转或运作。

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