MES系统在需求不确定和产率不确定条件下研究鲁棒的供应链决策问题通常作以下假设:①每个生产方案下产品的产率已知;②每个生产方案下产品的标定产率已知且描述产率波动性的初始状态分布和状态转移矩阵已知。事实上这些信息都是要从生产中统计获得，且并非在所有的工业应用现场都能获取完整的信息。或者说在不同情况下，有些假设能成立，有些假设并不能成立。

      将给出MES系统性能评估组件的一些基于数理统计的手段和方法，针对不同的情况评估产率及其波动性。用于评估产率的生产数据由调度仿真模型产生。MES系统在时间上，调度层比供应链层粒度更细;在空间上，生产部分的供应链是对生产调度模型的一种归并。在生产环节，供应链模型的相关参数是通过对调度模型相应参数的归并、聚集和统计实现的。

      MES系统用于产生评估数据的调度仿真模型，然后介绍在不同情况下需要的评估的项目和评估方法，最后通过实验说明这些评估过程。

      炼油厂是对生产设备做了大量归并后获得的在计划优化层的，炼油厂的实际物理生产流程远展示的复杂得多，而调度层的生产模型复杂度则介于实际物理生产流程和计划层生产流程之间。MES系统相对于物理层，调度层主要将操作单元按任务进行了归并，即只有一个个大的装置，而不展示其内部操作单元，并且对实际上纷繁复杂的大量管道进行了归并，相同流向的管道归并成了一根。MES系统需要指出的是，从业务流程的角度来讲，计划优化层生产模型的参数并不是从底层物理生产流程的动态数据统计出来的，而是从调度层的数据统计出来的。详细地说，有关产量和产率的数据是以班次为单位进行统计的，每个车间都会统计每个班次的投入产出数据，而罐的流人流出数据和罐存数据则由流量仪表动态数据累加或者通过罐检尺来获得，一般情况下，每个班次至少进行一次罐检尺。

      MES系统综合每个班次车间投人产出数据和罐的流人流出和罐存数据就能得到调度层生产模型所需要的物流数据。MES系统而计划层生产模型的数据则是基于对上面所描述的调度层生产模型物流数据的归并、统计和分析获得的。

       MES系统在调度仿真模型中呈现的是实际物理装置数，即2套CDU、3套FCC和1套Reformer。而在计划层则对相同装置进行了归并。调度层的生产模型相对于供应链层最大的区别是可容性罐的存在。MES系统由于生产的波动，装置与装置之间进行直供是不妥的，为了保证下游装置进料的稳定，在其前端通常设有中间罐，这些中间罐具备一定的存储能力，用于缓冲上游装置产量的波动。MES系统如果生产的统计和评估准确，并基于此做出合理的生产安排，每种物料的中间罐总库存应当比较稳定，从长期来看保持在一定值附近。正是由于这种性质，MES系统在计划优化层的模型中才可以忽略中间罐，即假设从较长的一段时期来看中间罐的库存接近于零变化。