MES系统在编制生产计划过程中，必须对综合生产指标进行时间和空间上的分解。在时间上，实现从月综合指标到周、日、作业班的综合生产指标分解；在空间上，实现从综合生产指标到各个工序指标的分解。要实现生产指标的优化必须通过计划与调度系统，而MES系统是处于计划层和控制层之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。MES系统的任务是根据上级下达的生产计划，充分利用车间的各种生产资源、生产方法和丰富的实时现场信息，快速、低成本地制造出髙质量的产品。

    目前MES系统仅仅实现了生产数据的集成，没有实现整个生产流程的关于产量、质量、成本、消耗等综合生产指标的优化控制，因此要实现生产指标的优化控制，必须建立一个集成的计划与调度系统。通过计划与调度的集成才能实现在编制生产计划过程中，对综合生产指标进行时间和空间上的分解。在时间上，实现从月综合指标到周、日、作业班的综合生产指标分解；在空间上，实现从综合生产指标到各个工序指标的分解。由于MES系统是以计划调度为主线，以成本控制为核心来实现生产指标优化目标的，所以在计划层的综合指标优化模型的目标是以成本最小为目标，将综合生产指标转化为工序生产指标；而调度性能指标可以是成本最低、库存费用最少、设备利用率最高等，所以调度层的工序指标优化模型的目标是实才能使现库存最小和设备利用率最大为目标，将工序生产指标转化为工艺生产指标。

    MES系统与过程控制系统相集成，建立智能优化控制系统，使得通过MES系统系统分解和优化得到的工艺指标自动转化为控制系统的参数，通过选矿过程优化控制系统实现综合生产指标的优化。所以需要对生产计划与调度的方法和系统集成架构两方面作。

    MES系统生产计划与调度的科学化是连续性生产过程实现在一定限度的生产柔性的关键，是学术界和工业界广泛重视的连续性生产过程具有高度复杂性，必须将生产工艺机理建模与系统工程理论紧密结合起来，去寻找解决这一问题的最佳方法。实践结果表明，基于全流程模拟，结合应用线性规划、非线性规划或动态规划的方法建立计算机辅助生产计划与调度系统，实现优化排产和优化调度是一个有效的途径。MES系统在流程工业生产过程中，生产是以管理和控制为核心的，生产调度是沟通生产过程控制和管理的纽带，是工业获取经济效益的所在。MES系统生产调度是生产指挥中心，它将工厂各种业务管理系统和生产过程管理有机地结合在一起，形成一个PDSC循环。

     MES系统从cips功能层次中可看出，生产调度起着承上启下的作用。它通过接收上级发来的生产任务、生产目标的指定要求，结合实际生产能力，进行优化排产，均衡生产，合理调配物料和能源，提髙“瓶颈”的通过能力，求取更髙的生产能力。同时对生产情况进行评估，综合处理后反馈给上一级部门。

     MES系统生产调度的任务就是合理分配有限资源，解决冲突，根据决策层、管理层及物料流、能量流的信息，确定生产负荷，完成生产状况的预测和计划工作，并下达作业调度，组织日常均衡生产，对系统可能发生的故障迸行预报和诊断，负责生产的指挥和处理异常事件。MES系统调度的周期一般较短，通常为一旬、一周、一日等，为了方便调度，在连续过程调度中，可以对给定的调度周期进行时间离散化，按一个小时或一个班为时间间隔进行划分。同时也可以根据选定的时间间隔，把连续过程划分为批量过程来处理。