MES系统阶段要求生产过程在无异常的情况下进行，根据无异常状态下收集的数据计算此类产品生产过程的控制界限，作为分析用控制图和过程能力分析的依据，检测生产过程是否处在稳态，过程能力是否足够的标准。MES系统当检测生产过程达到以上两个目的的时候，则进入监控阶段，监控阶段主要是对控制图进行监控，其中的控制界限已经由分析阶段的结果得出了，生产过程的实时数据也在及时的绘制到控制图之上，波动情况可以反应过程受控或者失控。MES系统需尽快寻找原因消除影响。根据装配计划管理模块下发的装配计划或者派工单将整个车间的装配任务分解成为按顺序排列的若干分段计划，以管理装配的纵向协同。

   MES系统装配生产管理中存在大量的物流和信息流，管理涉及的面广，难度大。在对装配车间管理的过程中不仅需要从生产现场采集数据信息，而且需要随时获取其他的管理系统中的信息其他管理系统也需要从车间生产管理系统获取必要的数据信息。MES系统与各集控系统的有机集成，从生产计划下达开始到成品完成的整个生产过程进行优化管理，通过实时数据库、中间件软件完成数据的传递，对生产过程中发生的实时数据、事件，及时作出控制和反应，发挥了桥梁作用。MES系统能实现编码的唯一、数据的唯一、实现数据与信息的快速传递与共享。使生产相关部门协同工作，保证生产全过程的协调运转，提高企业的生产管理水平，实现生产过程的快速反应与敏捷制造。

   MES系统数据流和控制流在管理层与控制层之间存在着巨大的鸿沟。业务管理系统与车间自动化系统之间存在着信息壁垒，排产和调度过于依赖经验，计划的可行性和应变能力较差，生产执行过程不透明，管理层难以及时准确地获取生产信息。MES系统要把人工系统变成MES系统，它集成了各种生产数据，通过人员的干预进行运行操作，即要从原来的人工环境，变成由人员参与管理的集成的系统，把管理层和控制层进行顺畅的沟通。

　MES系统在柔性线的上线工位，通过扫描车身附带的条形码将车型所对应的信息下达到主焊线以供主焊线实现计划队列的柔性生产。MES系统将当前信息写入滑撬上的射频识别载码体中，建立主焊线全线各个工位车型信息数据库，依据主焊线提供的特征点状态变量实时刷新工位信息，滑撬的离队、归。队可依据工作站操作变更信息进行实时调整，全面实现车型追踪，MES系统生产信息由上位监控计算机所存储的排序数据库系统既完成了生产指令的管理，同时又可以对上件工位输入的车型信息和系统预制的生产计划进行核对和提示对上件错误进行提示更正，并提醒物料实施切换配送。