MES系统由于原材料、人工成本上扬、市场需求低迷、开拓成本高等众多原因，一些制造企业正在“撤转”，甚至连一些光景不错的制造企业也在转型。对于转型升级路径，一个大而化之的思路是提高科技研发投入、培育打造自主品牌，提高制造产品的附加值。这种方向没错，但具体实现起来却颇有难度。MES系统因为有能力自动转型升级的企业并不是很多，倘若没有一个良好的平台来辅助并提供服务，这根本无力支撑中小型企业的崛起。

　MES需求很宽泛并用IT专业术语进行描述。整理企业对MES系统需求对之后选型是很重要的，如果在这方面发生错误，肯定会对MES系统的定制开发有影响。企业应该对具体的生产过程进行全方位的追溯，比如原材料、成品、生产组织、生产操作过程、过程质量、工艺参数等等，这样可以细化的分析出追溯管理的需求，为之后的选型做重要参考。还有就是很多MES需求都是IT部门进行描述，这样就造成了专业术语过多，而其他业务管理部门就很难看懂，不利于进一步沟通以及决策的完成。

   MES系统的成功上线仅仅意味着企业信息化建设工作的开始。要想使用好这个系统，需要信息系统人员、各个操作员高度的责任感。对于使用系统过程中出现的每一个错误操作、每一个错误的数据都不能轻易地放过。完善的错误报告制度和问题解决机制、业务数据的定期对帐制度将使系统得以正常运营、提供准确、可信赖的商业数据的根本保证。系统维护人员对系统的定期审计、维护清理、性能调控也是不可缺少的环节。

    MES系统通过与短信平台的集成，现场的各种问题被实时有效的传递到各职能部门，改变了过去各部门响应现场的工作模式，而且各部门对生产现场的响应情况被真实的记载，提升量化了人员考核的手段，优化了对现场问题的响应速度。

    MES系统制造管理水平的高低受制于许多因素，它是企业管理水平的全面体现。要想实现制造业企业的全面管理改进，必须解决生产管理这个瓶颈环节。要大力发展以生产制造执行系统为代表的先进制造管理技术上述努力尽管取得了一定成功，却并没有很好地达到预期效果MES系统通过产品定义，产品工程师不仅可以方便地定义新产品，还可以建立客户产品与企业产品之间的关联，减少合并投料的工作量。集中规范的工艺流程定义环境，保证MES系统减少重复定义错误，完整的版本管理，保障工艺流程历史信息回溯。通过建立产品与工艺的关联关系，只要确定产品就能够自动确定工艺流程，随工单也可以自动生成并打印。大大减少了产品工程师的工作量，提高作业效率。
MES系统对于小型工厂，人员层次和管理规范等因素决定着大而全的系统功能注定无法推广使用。所以MES系统功能一定要干练，管到点上即可，且操作方便易上手，用尽可能少的数据收集动作产生尽可能多的信息内容，使生产过程透明化，从而辅助生产管理。